| |
|
|
|
|
|
|
|
|
INDUSTRIA LA RESISTENCIA DE LA TELA
Una empresa textil convocó a jóvenes diseñadores en un concurso en el que se propone que el diseño llegue hasta la factura misma de la tela. La iniciativa es una manera de llamar la atención sobre ese sector de la industria: lejos del circuito del design, las fábricas de tela pelean diariamente por su supervivencia.
Por Sandra Russo, El
hecho de pensar en telas puede asociarse a muchas imágenes, desde
los secretos del ámbito Domando
algodones
Mundo hilito
|
|||
doméstico
hasta la intimidad más pública. Algún espacio desbordado
por metros y metros de lino crudo; el peso de cortinados de damasco;
el roce de unas sábanas de algodón rústico. Las
combinaciones más estridentes en los estantes de alguna vieja
tienda de tela por metro. Pero, inevitablemente, pensar en telas genera
una asociación directa con la moda, el diseño, todo un
circuito de producción y consumo cultural del que, por lo general
(especialmente en los últimos años), suele pasarse por
alto la base: la industria textil. En plena época de auge del
design, las estrellas son los productos finales y sus realizadores,
pero en esa cadena no se estila mencionar el otro diseño, el
textil, el que determina patrones, estampados, colores y texturas de
los géneros. En nuestro país, desde ya, no es casual la
invisibilidad de este sector: en medio de un panorama industrial en
crisis, cuando no inexistente, las hilanderías y tejedurías
no son excepciones. A principios de los 90, con la política de
apertura irrestricta de mercados, los productores locales (por lo general,
pequeñas y medianas empresas de origen familiar) empezaron a
sentir los efectos de una competencia en la que, cuestiones impositivas
mediante, llevaron las de perder de entrada. Quedaron unas pocas, aproximadamente
1500 fábricas textiles cerraron sus puertas con la consolidación
del proceso neoliberal. Algunas sobreviven, mantienen un ritmo constante
de producción, abastecen una demanda local, pero, especialmente,
dirigen sus esfuerzos a gestar cambios en el circuito de la indumentaria.
Con ese objetivo, por ejemplo, el año pasado la hilandería
TN & Platex convocó a jóvenes diseñadores y
estudiantes para participar de un concurso de diseño de indumentaria
en el que, y ésta es la novedad, también pudieran decidir
sobre el diseño textil. “Fue una idea”, explica Aldo
Karagozian –director de la empresa–, “para lograr un
acercamiento entre diseño y fibras, porque muchos aspectos de
la producción son desconocidos para los diseñadores y
conocerla al detalle puede beneficiar a todo el circuito”. Es probable,
hay algo encantador en eso de seguir de cerca la transformación
de un fardo de algodón en un retazo de tela. 
hacen
falta 15 días con una serie inimaginable de máquinas y
maquinitas trabajando 24 horas de corrido. La elaboración requiere
un seguimiento cuidadoso y arduo, además de ciertas condiciones
en las que a nadie se le ocurre pensar ni siquiera cuando usa su remera
fetiche favorita. Dentro de una planta hilandera, por ejemplo, hace
calor y hay un nivel de humedad que no puede compararse con el de Buenos
Aires en estos días, pero que tampoco es para despreciar. Y es
que, éste es el tipo de razón que resulta obvia una vez
que alguien la menciona, la única manera de evitar que las pelusas
de los fardos vuelenpor todos lados, y que los protohilos se estremezcan
(y se quiebren) por la pilosidad y los niveles de energía estática
que pueden alcanzar en alguna de las muchas fases de su tratamiento,
es apabullarlos desde su llegada con 29 grados de temperatura y un elevado
nivel de humedad. Entonces, ahí están los fardos, mullidos,
simpáticos, blancos a simple vista, pero llenos de impurezas
descalificadoras para la mirada de los profesionales. Los beneficios
de la tecnologización de trabajos artesanales como el hilado
se dejan ver en todas las etapas del proceso. Por ejemplo, una primera
máquina que, con un par de modificaciones, hubiera hecho las
delicias de Cronenberg, desarma en cuestión de minutos todo un
fardo, corta y abre la fibra para darle una predisposición lineal,
y transporta los copitos a un silo (que mezcla distintas calidades de
fibra para conseguir cierta uniformidad). A partir de allí, se
suceden distintas etapas de limpieza, en batidores y tambores con púas
de variados calibres, a lo largo de las cuales se va depurando cada
vez más el algodón de sus cascarillas. Y repentinamente
las pelusas absolutamente limpias, tras pasar por un 
último
cardado, adoptan la forma de trenzas gruesas con una textura absolutamente
perfecta. Otra vez el ciclo se repite: esas trenzas van convirtiéndose
en trencitas cada vez más finitas y con más torsión,
se van mezclando con más algodón o con fibra sintética
(según quiera obtenerse hilo de algodón, acrílico,
viscosa o algún otro). El camino, a pesar de las estrictas condiciones
de vigilancia atmosférica, está algo invadido por pelusas
diminutas. El funcionamiento de las máquinas es, prácticamente,
automático. Y es importante el “prácticamente”:
durante todo el día, toda la semana, unas 200 personas van relevándose
para vigilar, remedar y ultimar detalles que sólo pueden ser
manuales. Son hombres y mujeres que, por lo general, van tapados de
pies a cabeza con ambos, gorros, guantes, anteojos, en ocasiones barbijos;
algunos, los que se abocan a los equipos más ruidosos, suman
a eso unos protectores auditivos. En los últimos pasos, poco
antes de dejar que los hilos se estabilicen durante dos días
en un ambiente húmedo al cien por cien, la fibra se parafina,
se verifica el grosor que fue adquiriendo para obtener un producto homogéneo
y se termina de definir qué tipo de calidad tendrá (fibra
solamente natural, o natural mezclada con sintética). 
