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Desde que el Proyecto RepRap, del matemático inglés Adrian Bowyer, desató en 2007 la revolución de impresoras 3D de código abierto, capaces de imprimir sus propias piezas y multiplicarse en efecto cascada a bajo costo, el desarrollo de tecnologías y los incontables proyectos que aplican a su uso ha crecido de manera exponencial. No es menos que vertiginoso chequear las noticias de sitios como IFuckingLoveScience, HackADay, LaughingSquid o 3DPrintingIndustry. Y los diversos materiales con los que se prueban prototipos hacen que el alcance se vea ilimitado: ya aparecieron alimentos, prótesis médicas, implantes y órganos salidos de impresoras 3D. Hace dos meses, la compañía china WinSun Decoration Design Engineering dio a conocer una impresora del tamaño de media pileta olímpica que imprime viviendas en menos de 24 horas. La vanguardia es así de extrema.

“Como emprendedor, cada cosa nueva que leo me vuela el moño”, blanquea Santiago Scaine, el joven fundador de Replikat, la compañía argentina que desarrolla impresoras 3D de fabricación cien por ciento local. “Si no arrancamos a hacer cosas por el estilo es por una cuestión presupuestaria, nomás.” Las máquinas de Replikat utilizan el filamento plástico biodegradable PLA o ABS, el material con el que se hacen las piezas de LEGO, que utilizan la mayoría de impresoras 3D en el mundo, aunque el verdadero logro en esta primera instancia es haber sustituido la importación de material casi de manera total.

Desde la etapa en la que todo se planeaba en el garaje de un amigo hasta las actuales oficinas en el polo industrial de Villa Martelli, Scaine repasa el nacimiento de Replikat en 2012, cuando él y su socio Miguel Galante, ambos “pibes de 29”, trabajaban en proyectos relacionados con robótica e inteligencia artificial, y necesitaron piezas a medida: “Un motor, un servo que tiene que encastrar, lo ideal para todo eso era una impresora 3D. Vimos en Internet la posibilidad de hacerla y decidimos armarnos una. En el proceso aparecieron colegas y empresas que se interesaron en tener su propia máquina y lo vimos como una veta comercial”. Agiles, armaron un plan de negocio que presentaron al Ministerio de Industria, “mágicamente alguien lo aprobó” y les dieron casi 100 mil pesos para comprar materiales e insumos, precisa Santiago, aún con expresión de sorpresa. Armar la primera impresora les llevó casi un año.

–¿Fue un proceso autodidacta?

–YouTube fue mi maestro. También Wikipedia, el foro de RepRap y otros usuarios. Mucha gente con mucha pasión.

Desde el primer momento, la filosofía de Replikat fue reinvertir las ganancias del primer año en fabricar su propia electrónica. “Nuestra idea fue hacer una máquina cuyos repuestos sean nacionales, que podamos proveerlos, y que los mismos usuarios puedan mejorar su máquina. Cada vez que lanzamos una mejora, les enviamos los archivos y ellos se imprimen sus propias partes, que reemplazan a las anteriores.”

Hasta hace un tiempo, Replikat tenía a la venta sólo un modelo al que constantemente le aplicaban mejoras. “Ahora acabamos de hacer una máquina de dimensiones de área más grandes, a pedido de la Cámara del Calzado.”

–¿A qué apuntan las mejoras que implementan?

–A hacer una máquina más estable; que puedas dejarla imprimiendo por dos días sin interrupción. Ya lo hacemos: esa máquina que está ahí imprimió desde el viernes hasta el lunes a la madrugada.

Replikat aspira a la atención de las industrias y planea el desarrollo de scanners 3D y máquinas generadoras del filamento que luego usarán las impresoras: “Estamos trabajando en una propuesta en colaboración con el Instituto Nacional de Tecnología Industrial para poder costear trabajos de investigación. Queremos brindar una buena máquina”, reconoce Santiago, que comparte anécdotas de cómo pasar un domingo entre mates y dibujos de piezas nac & pop. “Hay dos componentes clave en la máquina: el pico extrusor, que es el que dispensa el plástico, y el extruder, que es sistema que empuja el filamento plástico para que llegue al pico. Como no encontramos en Internet un pico que satisfaga nuestras necesidades, lo diseñamos por nuestra cuenta. Nos llevó dos meses dar con la pieza que soportara la exigencia de bancar altas temperaturas, y queríamos que no necesitase de materiales importados, que sea fácil de cambiar y mecanizar, económico, estable, y que pueda imprimir varias horas seguidas. Finalmente lo conseguimos.”

Una vez construida, cada máquina pasa por dos semanas de ablande, y “cada una tiene la obligación moral de imprimirse sus hijos”, bromea Scaine. “Genera las piezas con las que se van a armar las siguientes. Ahí está nuestra mejor prueba de calidad. Hasta que la máquina no imprime las piezas de una calidad que aceptamos para la próxima, no sale a la venta.”

* Más información en replikat.com.ar o facebook.com/replikatargentina