CONSTRUCCION

APLICACION DE TECNOLOGIA. EXPANSION DE PLANTAS. CRECIMIENTO DE LA DEMANDA.
Los nuevos

Por Liliana Sánchez

El despacho de cemento-portland tuvo en enero pasado un repunte del 2,3 por ciento, respecto a diciembre de 2000, si bien registró una nueva reducción interanual, tal como ocurrió a lo largo de todo el año pasado en comparación con iguales meses de 1999, arrastrado hacia abajo por la caída en los niveles de actividad en la construcción. Sin embargo, si se toma el quinquenio 1995-99 y se lo compara con el anterior (1990-94) se observa una evolución positiva en el consumo de cemento de casi 7000 toneladas. Lo mismo ocurre con otro dato relevante como es la ampliación de la capacidad instalada de producción. Mientras que en 1999 equivalía a 13.646.000 toneladas, en el 2001 llegará a 17.846.000, cuando estén en funciones las nuevas instalaciones operativas que se incorporarán durante este año.
Los principales fabricantes de cemento del país han inaugurado últimamente nuevas plantas productoras, y también desarrollaron nuevas tecnologías en el proceso de producción que les permitió aumentar sus niveles de productividad y bajar sus costos medios variables.
Además, estas innovaciones sirvieron para satisfacer la demanda, cada vez más exigente, de la industria de la construcción porque posibilitó la creación de diversos tipos de “cementos especiales y a pedido”, cuyas características responden “a las necesidades específicas del cliente o de un proyecto específico”, según reza en un informe elaborado por el grupo Minetti, uno de los conjuntos empresarios que, junto a Loma Negra, lideran el mercado del cemento. En los últimos años comenzaron a tener mayor difusión y aplicación los cementos compuestos que son aglomerantes que contienen, además del tradicional clinker de cemento portland y yeso, uno o más componentes minerales. Estos pueden ser escoria granulada de alto horno, algún material puzolánico (como ceniza volcánica, arcilla calcinada, etc.) y/o caliza.
El diseño de la mezcla de estos elementos (en qué proporción participa cada uno), la selección misma de los materiales que se utilizan más las nuevas tecnologías incorporadas a los procesos de molienda y mezclado es lo que permite la elaboración de productos (cementos) diferenciados y adaptados a los requerimientos del cliente.
Los sistemas de molienda que se emplean habitualmente son el de molienda conjunta, del clinker yeso y los componentes minerales; o bien la molienda separada, por un lado el clinker y por otro los minerales para luego mezclarlos. Lo que permiten ambos procedimientos es dotar de distintas características granulométricas a las partículas de los materiales. Para esto se cuenta con molinos verticales de rodillos.
En cuanto al proceso de mezclado también se puede optar entre el programa de mezclado continuo que mantiene cada tipo de cemento almacenado en su propio silo; o la mezcladora batch que le da una mayor homogeneidad al producto.
Finalmente, y más allá de las ventajas específicas que contenga cada tipo o variedad de cemento en particular, las propiedades generales que ofrecen los cementos compuestos son mejor trabajabilidad, menor calor por hidratación, mejor desarrollo de la resistencia a los 28 días y óptima durabilidad del hormigón resultante, entre otras. Además, los fabricantes apuntan como bondades adicionales de estos métodos de producción, la reducción de la emisión de dióxido de carbono, y la conservación de las reservas de minerales y combustibles naturales.
El grupo Minetti, asociado al conglomerado internacional de empresas Holderbank, recibe de éstos los adelantos tecnológicos que desarrollan en cualquier otra parte del mundo donde tienen actividad. En base a sus propios estudios aseguran que “se puede reemplazar entre un 25-30 por ciento del clinker por escoria, sin afectar significativamente las características del cemento portland normal”. No obstante, hacen la salvedad de que es preciso utilizar componentes minerales de buena calidad, y que los procesos de molienda y mezcla deben estar óptimamente ajustados.
En cuanto a los cementos que contienen más de un 35 por ciento de escoria, por su durabilidad y resistencia a la compresión a los 28 días, resulta apropiado para elaborar hormigones de gran espesor o masivos, cuyo uso final puede ser una represa o una ruta.

CAL PUZOLANICA DE LOS FENICIOS.
Desde el fondo de la historia
El antecedente más remoto del cemento sería una cal puzolánica que utilizaron los fenicios en el 700 aC, aproximadamente. También los romanos producían una especie de cemento o de cal endurecida a fuego. Pero el material que se conoce actualmente como cemento surgió hacia 1824, cuando J. Aspdin patentó su proceso de cocción, que era discontinuo, por carga y duraba varios días hasta obtener el clinker. Luego aparecieron los hornos rotatorios, con un elevado consumo de energía calorífica; y más tarde un precalentador de parrilla para reducir aquellos costos.

EQUIPOS SOFISTICADOS.
Buscando la punta
En otras empresas cementeras que comparten el liderazgo junto a Minetti, parece que se ha priorizado la adquisición de equipos más sofisticados. En Cementos Avellaneda, del grupo Fortabat, los cambios tecnológicos se fueron materializando en herramientas y maquinarias más rápidas y con mayor capacidad de operación. Prácticamente, en cada una de las etapas del proceso tradicional de fabricación hubo algo nuevo; por ejemplo, para laprimera fase en la cantera, se cuenta con “equipos de mayor capacidad en perforadoras, excavadoras, cargadoras y de acarreo”.
Lo mismo ocurre en el momento de la molienda de polvo crudo, en la cual se logra un menor consumo energético, y en la etapa de la precalcinación (que llega a temperaturas de entre 900 y 1000C) y ahora con un sistema de combustión secundaria “se ha logrado ahorro de combustible y energía eléctrica y bajar la emisión de gases”, asegura Nelson Ferrari, Director General de Producción de Cementos Avellaneda.